五轴数控机床，特别是A/C轴双摆头结构，在加工复杂曲面时具有高效率和高精度的特点。然而，由于其结构复杂性，达到产品几何精度要求比较困难，且涉及动态联动几何精度要求，制造和调试难度较大。因此，需要从专业的技术角度对五轴A/C双摆头几何精度误差的预防与补偿技术进行分析论证。
误差预防

误差预防主要是从提高机床自身的制造和装配精度的角度来提升加工精度。这包括以下几个方面的措施：
提高制造工艺：
通过对产品结构进行几何精度制造工艺性分析，突出重点项，设计合理的装配工艺方案。
强调装配过程中的精度控制，如主轴部与A轴夹角、主轴部与C轴夹角等关键几何精度的保证。
优化装配工艺：
采用以轴检测转化为面检测的方法，建立三维几何模型，分析相关零部件和面的结构特性，构建数据检测工艺面，用于装配数据检测。

设计专用工装，建立主轴轴线检测面，将轴承定位面作为A轴轴线检测面，用于装配数据检测分析。
加强生产过程控制：
根据工艺检测数据对相关零件进行修配调整，提高装配几何精度，达到产品设计要求。
误差补偿
误差补偿的方法是在不改变数控机床结构和控制系统的基础上，通过对机床运动误差源分析、建立数学模型和计算，将机床的空间定位误差实时地反馈到控制系统，实现误差修正，从而提高机床精度。
误差源分析：

分析五轴数控机床的运动误差源，包括旋转轴轴线的位置误差和平行度误差等。
对机床的空间误差建立数学模型，如基于螺旋理论的五轴机床空间误差模型和统一模型。
几何误差检测：
设计几何误差检测方案，包括检测球头检棒长度补偿值、半径补偿值，测量A轴回转中心与C轴回转中心在Y方向上的误差，以及测量工作台台面与A轴回转中心在Z方向上的误差等。
通过大圆联动观测并记录千分表读数变化，计算出直线轴联动回转中心与旋转轴轴心在不同平面上的误差。
误差补偿实现：

根据检测数据结果，进行五轴回转中心误差补偿。
将空间定位误差实时地反馈给控制系统，通过迭代法等策略实现误差修正。
研发基于虚拟CNC的五轴空间误差补偿仿真平台，预测机床在当前刀具路径在不同位置处的空间误差值，并计算补偿后的各轴的运动量。
应用实例
以上技术已经在实际的五轴机床上进行了试验验证。例如，在沈阳机床某A/C轴双摆头试制和某转摆台式五轴数控机床进行误差补偿的实例研究中，验证了误差预防和补偿方法的有效性，显著提高了机床的加工精度。

五轴A/C双摆头几何精度误差的预防与补偿技术是提高五轴数控机床加工精度的重要手段。通过优化制造工艺、加强装配过程控制、分析误差源、设计几何误差检测方案和实现误差补偿等措施，可以有效提高机床的几何精度和联动精度，从而满足高精度加工的需求。