图示的说明1.圆规划线2.底盘参考尽量1比1 3.底板剪切4.底板和两边的车体进一步剪切5.和4一样6.底板和两边车体的钻孔和开口7.微调8.9.初步的和上部车体的组合。
难点在于底板的前部两边的和两侧接触部位尽量能对称，当然折弯折角也是要反复调整细心。两边车体的前部折弯尽量一致对称，这样拧螺丝后变形的情况减少。

1.小铜块固定同时做个支撑
2.两边固定铜块
3.同2
4.内部铜块上面覆盖内板固定
5.6.固定前部和车头连接
这一步的难点在于，铜块是作为支撑点同时作为固定的基础的存在，要从两边往铜块钻孔0.8MM再使用焊接那铜块就固定了，覆盖的内板是作为前部底盘的转向，因为这个平面是低于底板的但是是平行于底板。车头需要圆规划线对称剪切，当然这个过程没有照片

如果按照目前这个底盘的结构，那么这个传动结构就不需要使用比较粗的蜗杆。基于这个考量：1.齿轮间要在同一个平面，2.左右轴的齿轮需要进一步压缩空间，131轴承
具体材料内径3MM外径3.5MM铜管，合适大小铜方管，方管切口磨，相互可以垂直套起来，方管套在圆管，再锯，豁口尽量保证交叉和同一平面，横轴的平面齿轮和前后独立的齿轮初步表示比较丝滑

关于传动轴，单个传动轴的齿轮规格是2.6MM外径，高度1.5MM，0.8MM孔，8齿0.5模。1.5MM高度需要磨掉底部，横轴空间就能减少，131轴承孔1MM，需要截一段不锈钢管当做套管，当然两边伸出来的铜轴还是0.8MM外径，这个要么就是能考虑1.2MM外径内径0.8MM的铜管在套在1.6MM外径和1.2MM内径的，但是发现这个过程很容易出现纰漏，就是要么找更小口径或者更大口径的铜管套管，以形成伸缩性的万向节结构，但是这个在实验能在1MM不锈钢打孔而且能磨出来就决定搞1MM不锈钢万向节，这样就和之前1.5MM万向节就可以形成套管

划线那三处可磨掉一部分那么空间就多出来也和原车的同位置的部件相同大小，再者传出轴0.8MM套上1.0MM不锈钢万向节这样底盘的结构就不需要大的改动了。工作量就稍微少一些

加油

1.2.3.1MM不锈钢万向节和1.5MM万向节
4.果然齿轮才是我的最爱，当然我是说蜗杆太占地方了，合适的是最好的
目前底盘状态还在想怎么把前半部分做出来真是费神

丝滑的万向节关键是不必要过于紧凑，甚至可以看到十字连接的缝隙，稍微粗一些都没有关系，毕竟再粗都粗不过1.5MM外径的铜管，而且这个1MM外径的可以直接套在齿轮横向传动轴的0.8MM铜管，那样的话空间就出来了，那么这样就可以搞成全部都是1MM外径的万向节了

好厉害。置顶一周，大家看看。

精修磨掉多余的部分尽量大小接近远程部件，好横向传动轴预留暂时不套上1MM不锈钢管，等万向节做好了再连接起来

规整好多了哦，细致了，哈哈哈哈

车体有点歪，后部调整一下，前部车体小部件整活一下，孔打歪了没关系，磨掉直接保留下面就行，预留可以焊接1.2MM铜管的位置。转向和车体内部的链接也是1.2MM管，先做四面一样高的支撑后面再磨掉，取决于哪边电机的摆放位置，进度有点慢了，主要是很多东西小部件要同时做，做完还调整，还有一些快递需要的材料还在路上耽搁了

进度有点慢，主要是手上的事情太多了，毕竟年底了，时间被压缩得所剩无几，还有很多小部件重新设计和搓出来全是坑，我终于了解为啥那些个大神直接在原底盘的改动，主要是为了省事，当然每个人的想法不同，结果肯定也不一样，当然目前我肯定是走的最难的路