在做模具设计进程中应注意哪些问题?
1、壁厚应尽量均匀共同，脱模斜度要满足大。
2、过渡部分应逐渐，圆滑过渡。
3、浇口。流道尽可能宽大，粗短，且应根据缩短冷凝进程设置浇口位置，必要时应加冷料井。
4、模具外表应光亮，粗糙度低(最好低0.8)
5、排气孔，槽有必要满足，以及时排出空气和熔体中的气体
6、滑块导轨的高至少要为滑块高的1/3
7、?有滑动摩擦的位置注意开设润滑槽，为了防止润滑油外流，不宜把槽开成“开式”，而应 该为“封闭式”，一般可以用单片刀在铣床上直接铣出。
8、固定模仁的型腔，对小模一般用线割，这样可以提高模具的精度；而较大模的模腔一般铣 削的形式加工出来，加工时注意其垂直度，并且为了防止装配时，模仁不到位，模框的四周应该用铣刀铣深0.2。
9、固定侧的拔模角应该大于可动侧，以便离型留在可动侧；而且可以防止部品变形，尤其是 壁薄，件长容易变形的零件，固定侧对它的拉力不均容易使部品翘曲，或留在固定侧。
10、对于侧面抽芯力大而部品精度要求又严的零件，最好采用二次抽芯结构
11、为防止潜伏式浇口在部品顶出时刮伤部品，在流道离潜伏式浇口2-4mm处增加一锲形块， 高约为流道一半，夹角为单边10°，供顶出时折断浇口。
12、模具设计中，为了不影响部品的使用，常需在部品表面凹进一块，让浇口剪断残余低于部 品表面，内凹深度以满足浇口残余低于部品表面的前提下越浅越好,一般为0.3-0.5mm，太深则会影想成形时的尺寸，
塑胶件常见的成型不良
1、缺料：塑件边缘光滑,形状不规则，有不整齐之感。常发生在①离水口最边的地方；②又 细又长的骨位。
2?、缩水：因部品收缩导致啤件表面有凹痕，不平整，对光看显示波浪状，常发生在①胶件 厚度不均的地方；②胶厚部位；③柱位，骨位。
3、披锋：塑件边缘多出一块很薄的皮，常发生在①分模面；②模具活动芯位；③顶针位， 柱位，孔位，扣位。
4、?气泡：塑件表面有一与周围颜色不同的泡泡，一般分为①由未及时排出之气体、空气、 水气形成的气泡；②热冷缩引起的真空泡。透明件要特别注意。
5、熔接线：两股以上的料流融合时在啤件表面形成一条很深之熔结痕。一般发生在多股料 汇合处。
6、?烧胶：表面不平，有深色或黑色焦痕，一般发生在难走胶、易困气的部位。
7、黑点：有黑色之点状杂质在啤件表面，一般由材料里混有杂料异引起的。
8、变色：与签办颜色不对。透明件易变色，一般由色粉材料或调试比例不对，或模温不对 引起。
9、皱纹：塑件表面有波浪纹，由于树脂向一边流动一边冷却引起的。
10、变形：塑件扭曲，不平，不直，?一股发生在柱位，骨位，细长胶件，盒状胶件。PP料 尤为常见。
11、?用错料：与规定用料不同，可以通过查包装标签，啤件密度（放水中）及燃烧持续性， 火焰和烟的颜色进行识别。