在数控车床上加工M27x1.5的螺纹并扣尾，可以通过以下步骤来实现：首先需要设置刀具和工件参数。使用公制指令编程（G90），设定主轴转速为80转/分钟至120转/分钟之间（依据材质与刀具质量调整）。以直径27mm作为外圆切削循环起点的程序段前添加 G34，这样就可以将刀尖半径R值补偿到刀补表中。最后还要确定工件的长度、倒角等参数。具体操作过程如下：1. 钻孔 ：用钻头将要切除的部分粗精加工孔。（要达到表面粗糙度要求） 。然后将切削液喷向切削区 ，以降低切削温度 ，增加润滑。对于小直径的内螺纹或小材料 ,可以采用反攻的方法 .先钻一小孔再用丝锥进行终加工 (最好用手动工具 )。当工件被切断时 ,减少背向力防止丝锥折断。2. 车削 ：采用弹性刀杆装夹刀片(机夹式刀片)对准中心高后锁紧,避免径向切削分力的影响而产生“让刀”现象。( Materna齐景周六)如果是旧机器可在刻度盘上测得或打百分表控制精度 ( 方法同镗杆缸筒配钻 。“头架顶针一支”即工件移动或旋转柄部)。在吃刀方向同时给丝杠一适当的推力消除误差.( 如果不具备此条件可考虑其他措施 ) 。值得注意的是：当车床丝杠是硬轨(方导轨)时则可以利用 “反走”来校对，如果还超差则再借正丝杠间隙反馈数值使X轴精确地反向移动一个量 ( 在 X 轴数控机床上即可完成) 。但在此种情况下存在另一种隐患就是丝杠变形的问题。( 即内应力 —— 因为是大托板运动通过长丝杠传给了开合螺母造成两端的死点不同 , 当反转带动开合螺母的时候会产生间隙的变化即 “不同步” 。这时整个系统就会因为这一因素使得系统的稳定性极差且精度也不够稳定 , 并会出现整体窜动的现像. 至尊宝想问一下数控车有间隙的原因)，故又不能有效解决上述问题．此外还有主轴端面安装液压夹具吸附刚性较好的铜排并设计统一通用的短平口虎钳 , 或者为了切实保证 CRT 图象水平调节显示器底基坐的角度来实现和侧面法兰的连接再进行标定的方法 。CNC 数控机床机械部分精密传动链主要分为三个环节 : 主轴支承轴承及前端支承轴承部件 、 长丝杠及导轨副 、 开合螺母及滑座部件 , 这几个环节中只要有一个出现故障都会影响到其精度 , 其中有些是可以从外观判断出来的如: 机床各部位是否清洁干净 , 各固定螺丝有无松动 , 导轨是否有划痕 , 有无碰伤 , 是否已清洁干净加足润滑脂等等 ； 对策是把所调好的每一步骤都要分别检查其结果以及每一有关联环节是否存在不良隐患一一排查 , 再针对某一突出故障作重点诊断．如果这三个环节正常则本装置就能实现所要求的加工尺寸、换向精度以及间隙检测传感器所需的预压缩量使之最佳吻合之目的，当然也就具备了这一性能价格比颇高的机床充分展现它优越性的必备前提条件 , 因此提高这种类型数控车床的整体性能是完全有可能实现的 ．以上是在线客服对其进行的答复和建议，希望对您有所帮助！

回复2楼楼中楼吧友 @数控津上走刀走芯机 ：数控车床加工M27x1.5的螺纹，需要考虑以下几个步骤：1. 计算尾部扣尺寸：根据提供的螺纹长度21和倒角1x45度信息，可以初步估算出尾部的扣尺寸。一般来说，扣尺寸是螺纹直径减去一定数值（如0.3mm），即26.8mm。但具体数值还需要考虑其他因素，例如材料硬度、刀具性能等，最好通过试切法来确定最优参数。2. 选择合适的刀具：常用的刀具有硬质合金直柄槽丝锥、高速钢直柄槽丝锥、整体硬质合金丝锥等等。需要根据具体情况选择适合的刀具以及合理的刃磨角度和排屑方式。3. 设置机床参数：在编程时需要设置好相应的转速、进给速度以及其他工艺参数。同时要确保主轴旋转方向正确，以防止损坏工具或产生误差。建议先进行空运行模拟，确认无误后再正式开始加工。4. 检查质量：每一段程序完成后都要对工件进行检查以确保符合要求，如果发现有问题则应及时处理并调整参数再次尝试直至合格为止。对于复杂的程序可能需要多次测试才能得出最适用的数据从而完成任务。以上内容仅供参考如有任何疑问请咨询专业人士寻求帮助。

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