说到玻璃盖板开孔，并不是一项新工艺，在此之前，盖板妹一直以这款多开孔的玻璃盖板最为得意。
这款玻璃的难度在于，CNC磨孔的技术要把握好，有可能出现当你磨到最后一个孔有不良，整片玻璃就报废了。
可是，这些都是小孔，而且是3.0mm以下的玻璃，每次遇到开大孔的案子，盖板妹和团队都摇头拒绝了，其实也试验了好多次，加工耗时久、良品率几乎为零，只能选择拒绝。
但是在玻璃盖板加工的这条路上，总是在行业竞争或客户的要求下，要不断突破的。这不，今年又来了两款大开孔的案子。一款是2mm厚度15寸的玻璃，要在中间开一个8寸的大通孔，另一款是4mm厚度25寸的玻璃，要在中间开一个14寸的大通孔。
这一次我们硬着头皮再一次做了尝试。
首先尝试的还是传统工艺，即开料-CNC磨好外形-CNC粗开大通孔-CNC精修通孔和倒边。
有玻璃盖板加工经验的人都知道，这种传统工艺根本行不通，主要是CNC磨不动。
所以我们的尝试也以失败告终，总结点如下：
1，CNC粗开孔时：玻璃需要磨除的量太多，主轴扭力不足，刀具承受阻力太大，陷入其中“无法自拔”，刀具磨损快、寿命短、易断，严重影响加工质量。
2，CNC打孔一片玻璃约28分钟，耗时太久。
3，几乎没有良品。
传统工艺行不通，只能再找新的尝试。
激光开孔！
没错我们想到的就是激光开孔。这一次试作的工艺是，开料（开方形）-激光开大通孔-CNC磨外形及精修大通孔和倒边。可是，待激光开孔之后，做CNC时，开孔不好定位导致CNC时要调整N次、玻璃要磨除的余量还是很多、崩边、表面的刮伤特别多，加工过程中又遇上了这些问题，结果良品率仅30%，，不具备量产可行性。尝试再一次失败。
这时，工程师提出一个大胆的想法，就是先磨好外形再去激光开孔，或许能解决玻璃孔定位的问题，但同时也担心如果良品率得不到提高，反而成本会更高。在没有更好的对策之前，就是不断地尝试。这一次我们的工艺为开料-CNC磨好外形-激光粗开大通孔-CNC精修通孔和倒边。
这一次的结果却出乎意料了，结果告诉我们，这个方案是可行的。总结成功点如下：
1，磨边外形的玻璃，解决了二次CNC加工时孔的定位问题。
2，激光开孔的时间仅为2.5分钟。
3，CNC精修通孔和倒边的良品率为80%以上。
4，有量产可行性。
现在够力拉可以做4.0mm厚玻璃，14寸的大通孔，这是我们在玻璃盖板开孔方面的又一个技术突破。
如果还有其他问题，欢迎留言给盖板妹。
这款玻璃的难度在于，CNC磨孔的技术要把握好，有可能出现当你磨到最后一个孔有不良，整片玻璃就报废了。
可是，这些都是小孔，而且是3.0mm以下的玻璃，每次遇到开大孔的案子，盖板妹和团队都摇头拒绝了，其实也试验了好多次，加工耗时久、良品率几乎为零，只能选择拒绝。
但是在玻璃盖板加工的这条路上，总是在行业竞争或客户的要求下，要不断突破的。这不，今年又来了两款大开孔的案子。一款是2mm厚度15寸的玻璃，要在中间开一个8寸的大通孔，另一款是4mm厚度25寸的玻璃，要在中间开一个14寸的大通孔。
这一次我们硬着头皮再一次做了尝试。
首先尝试的还是传统工艺，即开料-CNC磨好外形-CNC粗开大通孔-CNC精修通孔和倒边。
有玻璃盖板加工经验的人都知道，这种传统工艺根本行不通，主要是CNC磨不动。
所以我们的尝试也以失败告终，总结点如下：
1，CNC粗开孔时：玻璃需要磨除的量太多，主轴扭力不足，刀具承受阻力太大，陷入其中“无法自拔”，刀具磨损快、寿命短、易断，严重影响加工质量。
2，CNC打孔一片玻璃约28分钟，耗时太久。
3，几乎没有良品。
传统工艺行不通，只能再找新的尝试。
激光开孔！
没错我们想到的就是激光开孔。这一次试作的工艺是，开料（开方形）-激光开大通孔-CNC磨外形及精修大通孔和倒边。可是，待激光开孔之后，做CNC时，开孔不好定位导致CNC时要调整N次、玻璃要磨除的余量还是很多、崩边、表面的刮伤特别多，加工过程中又遇上了这些问题，结果良品率仅30%，，不具备量产可行性。尝试再一次失败。
这时，工程师提出一个大胆的想法，就是先磨好外形再去激光开孔，或许能解决玻璃孔定位的问题，但同时也担心如果良品率得不到提高，反而成本会更高。在没有更好的对策之前，就是不断地尝试。这一次我们的工艺为开料-CNC磨好外形-激光粗开大通孔-CNC精修通孔和倒边。
这一次的结果却出乎意料了，结果告诉我们，这个方案是可行的。总结成功点如下：
1，磨边外形的玻璃，解决了二次CNC加工时孔的定位问题。
2，激光开孔的时间仅为2.5分钟。
3，CNC精修通孔和倒边的良品率为80%以上。
4，有量产可行性。
现在够力拉可以做4.0mm厚玻璃，14寸的大通孔，这是我们在玻璃盖板开孔方面的又一个技术突破。
如果还有其他问题，欢迎留言给盖板妹。
