随着精益制造的推进，政策上对环保的要求，以及工厂自身发展的需要，打磨抛光无论是采用人工作业还是机器人都已经凸显出一定的局限性，无法满足日益增长的需求。
首先，基于人工作业的方式主要依赖工人经验。人有视觉，有触觉，有自己的思维判断，对任何形状，任何尺寸差异的工件，都能够柔性处理，这是人工打磨的最大的优势，经验越丰富的熟练工人，效率越高，处理效果越好。
但其弊端也很明显，人工打磨只能靠感觉和经验，无法知道自己用了多大的力，不能保证力的稳定输出，也就保证不了工件表面的均匀性和工件之间效果的一致性；不确定的人工造成了波动的产能和良率。
从健康角度讲，打磨过程中产生的大量弥漫性粉尘、嘈杂的噪音、打磨机高频的振动，对操作人员的身体健康产生很大的威胁，导致从业者急剧减少。
与人工打磨比较，运用工业机器人则可根据编辑好的路径，实现高效而稳定的连续运行，帮助企业有效提高生产效率、产品良率，降低生产成本。而在工件材质复杂多样化的情况下，工件成型涉及工艺众多，涵盖了钣金、冲压、铸造、注塑、CNC等，因材质特性和成型方式的差异，工件多少都会存在尺寸公差，只是数据大小的差别而已。
由于工业机器人通常是按照调试好的路径精准运行，运行路径固定且误差极小，当工件表面尺寸出现略大的公差，或定位的位置略有偏差，打磨效果则会出现较大的波动，甚至会出现打磨不到、或者因压力过大而打磨过量的情况，导致良率过低，无法实现批量生产。
除了工业机器人，其它的专机设备也同样面临这样的难点。
行业内很多企业都看到了这一难点，尝试着提出不同的解决方案，有采用视觉辨识的，也有采用各种浮动机构等，目前比较多在研究的是机器人结合力传感器，通过力传感器感知和传递工件表面的变化信息，再通过机器人进行轨迹调整来适应工件的表面变化。
通过机器人与力控打磨工具的结合，不仅可以提高生产效率和质量，避免人工操作者受到伤害，还可以完成很多人工无法完成的打磨抛光工作。同时，使用打磨机器人还对于打磨质量和产品光洁度、保持产品一致性、改善工人劳动条件等具有良好作用。
在选择合适的机器人设备时也需要考虑很多因素，这有时会导致对基本研磨和精加工设备的疏忽。确保您有足够的马力，并在接触轮的刚性和灵活性之间找到正确的平衡。像许多事情一样，找到合适的磨料是一个反复的过程，所以花时间确保找到合适的研磨和抛光设备是很重要的。
恒力柔顺法兰极大地弥补了国产机器人刚性不足及精度低的缺陷。高精度补偿且简单易用的操控，不仅提高打磨的工艺效果，还能极大的降低集成商的开发成本及终端工厂的后期使用维护成本。领先的场景通用性，可以解决80%以上的应用场景，领先的工艺数据可以帮助客户快速形成解决方案。搭载恒力柔顺法兰的打磨机器人可实现全姿态力/位混合控制补偿，适用任意外形工件的表面处理，并保证接触力精确与稳定，力控精度可以达到±1N，柔性浮动行程可达到20mm。