从捷豹创始人里昂斯爵士创新选用铝合金面板重新设计汽车开始，铝质车身技术就成为伴随捷豹发展的重要标志。轻量化车身既成就了捷豹在赛道上的辉煌，赢得过众多国际重大赛事的冠军头衔，也造就了性能绝佳的公路轿车。
作为国内汽车制造业的全铝技术领航者的奇瑞捷豹路虎，在2016年4月率先将先进、智能、环保的高端铝材技术引入中国，并在常熟生产基地竣工投产了国内首家专制全铝车身车间。
轻盈且坚固是每一台捷豹车型永不妥协的特质，为此，奇瑞捷豹路虎挑选不同系列、不同特点的高强度铝合金材料应用于车身架构。在此基础上打造出的智能铝质车身架构，要比同等结构的钢车身减重20%-45%，轻量化让车身拥有更多重量空间来分配复杂科技，同时也提高了车辆的操控性能，并进一步减少油耗和排放。同时为了保障车辆的安全，奇瑞捷豹路虎全铝车间还采用了自冲铆接技术和航空级的顶尖铆接胶合技术。

自冲铆接是通过液压缸或伺服电机提供动力将铆钉直接压入待铆接板材，可以使铆接板材在铆钉的压力下和铆钉发生塑性形变，充盈于铆模之中，再配合航空级的顶尖铆接胶合技术，不但解决了铝合金连接的难题，还可将车身连接强度增大至单纯铆接工艺的2至3倍，大大增加了车身的结构强度。让车身能够承受更长时间、更剧烈的碰撞。
在全铝车身的品质方面，奇瑞捷豹路虎也是十分注重。为此，全铝车身车间采用了包括自冲铆接的适时过程监控、可视化涂胶监测系统、激光在线精度测量控制系统在内的完整过程质量保证体系，确保每一台交付给用户的车辆都能以高品质落地。同时，奇瑞捷豹路虎还通过铆接过程的实时监控、可视化涂胶监测系统、激光在线测量、铆接点无损检测、白车身尺寸检验等线上精确检测流程，确保所有车身误差均精确到±50微米。此外，车间还会根据铆模寿命检测系统的实时检测，定期更换铆模，充分保证全铝车身工艺连接质量可靠性。
在第十九届上海国际汽车工业展览会迎来全球首秀的豪华运动商务轿车全新捷豹XFL，就是诞生于奇瑞捷豹路虎全铝车身车间。得益于全铝车间的创新技术，全新捷豹XFL完美诠释了捷豹品牌的“豹力美学”，将与生俱来的豪华感和运动性提升至全新高度，为中国消费者呈现出了英伦豪华汽车品牌的独特风采。
作为中国高端汽车市场的卓越创领者，奇瑞捷豹路虎一直善于聆听中国本土消费者声音，以卓越品质和创新科技紧扣中国消费者的需求，为消费者带了诸多全球一流品质的产品。相信以奇瑞捷豹路虎对科技创新的孜孜追求，未来，奇瑞捷豹路虎将会为中国消费者带来更多拥有英伦血统和全球品质的产品与服务。