随着工业技术、工业自动化脚步的突飞猛进，对铸造行业来说，以机器换人的步伐正在不断的加快。一方面由于铸造行业是一个重污染的行业，工作场地的粉尘大，劳动强度高，噪音污染很严重。随着国家对环保的要求越来越高，铸造行业准入标准越来越严格，以及劳动力资源的巨大缺口的出现，愿意从事铸造清理行业的工人越来越少，所以机器换人是大势所趋。
发动机缸体作为行业内公认的较难打磨的铸件，除了其本身的铸造影响因素，比如铸件的收缩偏差、铸件涨箱、铁水的浇注温度、砂箱错位、砂芯的残缺、砂箱夯实程度等都能影响工件的铸造偏差，可能会导致铸件的毛刺陡增、上下偏离、飞边加厚、错边等等。这些铸造偏差极大的影响了铸件在自动化打磨中的定位精度和重复定位精度。而且，每个工件的偏差几乎不同，在加工过程中可能出现过切、加工不到位、或者不能有效清除突增的内、外浇冒口以及飞边残余量等问题，这样会使夹具设计困难，机器人轨迹不易规划，极易出现打磨失准的情况。
誉洋工业智能的项目团队在接手项目后，首先通过试验改进了铸件装夹的修正偏差，同时找到了卓有成效的补偿措施。在该自动化打磨项目中，重新比较和计算了各部实测点的优劣。在选取测量点时，充分考虑了缸体的变异点，缸体的切磨路径以及对能影响加工质量的点线面进行了测量选取。
在夹持缸体时，选取了缸筒为夹持点，同时选取下缸体某些稳定点做定位点，经过反复测试后确定。这样，不论是采用比例算法还是微分数法都比较容易实现检测上的精准。
不仅如此，誉洋团队还专门开发了系统程序来控制补偿措施。实施中通过激光对缸体测量后，把相应的数据实时传送给控制系统。同时应用了誉洋为该项目专门开发的软件和模块进行对比计算，从而生成补偿程序，以此引导机器人对缸体进行切割打磨。
对于机器人运动轨迹的规划，誉洋项目人员在研发和实践中，用执行软件柔和的实现了三维仿真，解决了离线编程的各种可能，通过计算软件的开发，可修补和补偿机器人的规划路径，使得仿真效果接近真实的加工轨迹，再应用机器人的仿真软件进行校准，重新规划，让轨迹规划更真实，效率更高。
在该项目中，誉洋采用的是专门为发动机缸体设计的打磨机器人，完全实现了人工替代。在核心技术方面，激光测量系统，双工位工作台转换系统，刀库设计，夹具设计，机器人仿真规划等高难度技术应用以及设计方案均可比肩欧美同类产品，并且价格远远低于其他国家，真正让国产智能制造挺直了腰杆。