请教高手：梳棉工序5M片断间的不匀应如何控制？

顺天有没有高手？楼主失望了！呵呵

楼主你好，我来自利津三阳纺织。看到这个帖子不知道楼主是否要了解以下内容，在此献丑了。
长片段：在压辊组装的喇叭口内装有连续位移传感器的测量杆，测量杆能不断测量出经过测点棉条的粗细，并将测变化经位移传感器转化电信号输入控制系统中，给棉罗拉马达的速度由控制器（即匀整电路板）通过比较预先选定的目标值和实际值而得出的棉条粗细值作出修改。
短片段:棉层厚度的测量点处于给棉罗拉与给棉板中活动的测量板之间.测量板装有位移传感器,并以杠杆原理测量棉层厚薄的变化.位移传感器把这些变化转化为相应的电信号并传送3给控制系统,进而修正给棉罗拉的喂给速度,达到调节的目的。

1、清花工序
　　1-1开棉：将紧压棉块加以充分松解。
　　1-2清棉：清除原棉中大部分杂质（70%左右）及不宜纺纱的短纤维。
　　1-3混绵：将各种混用原棉充分而均匀地混合起来，以保证棉纱品质稳定。
　　1-4成卷：制成均匀，清洁和成型良好的棉卷。
　　2、梳棉工序
　　2-1将棉卷中的小棉块或纤维束全部分解成单根纤维。
　　2-2清除残留在棉卷中的细小杂质，棉结和短纤维等。
　　2-3充分地混合纤维。
　　2-4将棉条制成棉条，（分解、除杂、混棉、制成棉条）。
　　3、并条工序
　　3-1改善棉条长片段不均率（支数不均率，5米重量不均率）
　　3-2使棉条中纤维伸直平行。
　　3-3棉条并和与牵伸产生了混棉与清洁作用。
　　3-4制成熟条。
　　4、 粗纱工序：将熟条经牵伸抽长拉细，使纤维伸直平行，经加捻成具有一定强力粗纱，有规律地卷饶筒管上，供下道工序细纱使用。
　　5、 细纱工序：将粗纱继续牵伸拉长抽丝，使它达到一定细度通过钢丝圈的作用，加以一定捻回，使各单根纤维缠绕抱合成为细纱，且具有一定的强力，按照适当的形式卷绕在筒管上，使后部工序加工和应用方便。
　　6、纺纱的一般常识
　　6-1、号数（公制）：在公定回潮率8.5%时，1000米长度的重量（克）来表示。就是1000米长细纱，重多少克，就是多少号数。例如1000米的细纱，重27.8克，其号数为27.8号。
　　6-2、支数（英制）：在公定回潮率9.8%时，1磅重量的840码的长度数来表示。就是1磅重的棉花能纺多少个长度为840码的细纱，就是多少支数。如1磅棉花能纺21个840码长度细纱，即21s（27.8号）
　　6-3、粗纱号数：定量×1000米。如粗纱定量4.2g/10m, 4.2g/10m×1000m=420tex。
　　6-4、细纱号数：1000m细纱重多少克为多少 tex（号）粗纱是半成品，细纱是成品，所以以细纱号数来表示纱的品种。
    一般：低支纱；16s以下，中支纱：16s~40 s，高支纱40 s以上。
　　6-5、定量：棉卷（米/克）棉条（克/5米）粗纱（克/10米）细纱（克/100米）
一般粗纱定量（纯棉）
    c27.8tex(21s)   6.5g/10m左右;
    c18.2tex(32s)   5.2g/10m左右;
    c14.5tex(40s)   4.85g/10m左右；
    c9.7tex(60s)    3.8g/10m左右。
　　6-6、粗纱定量；根据细纱牵伸能力（细纱新机型（FA系列）牵伸能力都有所提高，粗纱可适当减小牵伸倍数）品种产品质量要求，粗纱机设备性能，供应情况各项因素，综合确定。在允许范围内，以偏重为好。也就是牵伸倍数放小些，对纺纱质量有好处。</DIV>
　　6-7、条干不均率：短片段不均率（1米）
　　7、影响产品质量的五大因素
　　7-1、操作、巡回制。
　　7-2、原料
　　7-3、工艺（强控制、紧隔距、重加压）
　　7-3、温湿度
　　8、在生产实践过程中使用粗纱机的实际经验
　　8-1、条干不均率：
    c27.8tex(21s)  并：16%  粗定量6.2g/10m  25%CV% 5%</DIV>
    c18.2tex(32s) c14.5tex(40s) 并：10%-14%  粗定量5-5.2g/10m  16%-20%
    c9.7tex(60s) 并：8%-10% 粗定量:3.8g/10m  15% CV% 4%


　　8-2、牵伸波：（乌斯特仪）棉条经过牵伸产生的不均，以波形表示出来，称为牵伸波。这是由于浮游纤维在牵伸过程中，因速点位置波动而造成的（变速点：牵伸区内纤维头端由后罗拉速度变为前罗拉速度，也就是由慢速纤维变为快速纤维）波谱形状象小山状（大频道）</DIV>
　　8-3、机械波：由于机械状态不良。如：罗拉、皮辊弯曲、偏心跳动、罗拉轴承、皮辊严重缺油，牵伸齿轮破损，磨灭，啮合不良，牵伸齿轮加工制造不良，肖键、螺丝松动，齿轮偏心等原因造成的不均，以波形表示出来称为机械波。波谱图中形状象烟筒状（1-2频道）</DIV>
　　8-4、造成粗纱条干不均的原因：（短片段1米）
    皮辊加压不着实，加压过轻，皮辊隔距，罗拉隔距不正确；皮辊，罗拉弯曲偏心超过正常范围或表面损伤。皮辊，罗拉轴承缺油，损坏；牵伸传动齿轮状态不良，齿轮偏心损坏，啮合不良，磨灭，肖键松动，牵伸部件不良，喇叭口歪斜、破损，上肖变形，钳口不正常；上肖碰皮辊，皮圈破裂，回转不灵活，下肖棒弯曲，集棉器开口不正确过大、过小或损伤。各工艺参数设计不合理，张力过大、过小，牵伸配置不适当，罗拉隔距不合理，伸长率太大，定翼松动，严重摇头等。
　　8-5、粗纱张力和伸长随粗纱定量，埝度大小，原棉质量，温湿度和机械状态等因素变化而变化。所以调整粗纱张力也比较复杂，需在实践中积累经验，一落纱通常，小纱张力伸长不正常，调节铁炮皮带起始位置，小纱正常，中纱、大纱张力过大或过小调节张力棘轮或同轴齿轮，小纱，大纱张力适宜，中纱张力过紧或过松，调节张力补偿齿轮。粗纱张力不适当，意外伸长不一定，卷绕时就会过紧或过松，，影响卷绕长度或条干，增加粗纱断头和纱疵，影响产量，质量并给细纱退解时断头和疵点带来祸根，粗纱伸长率一般控制在1.5%~2.5%之间，大小纱伸长率差异控制在1.5%以内。重量不均率（长片段5米）1.5%左右。
　　8-6、罗拉隔距与纤维长度，定量有直接关系，罗拉隔距不能小于纤维长度，否则纤维在某一瞬间有可能被两对罗拉同时握住而拉断，如果大于纤维长度，在牵伸过程中，就难以控制纤维运动，浮游纤维多，影响条干均匀，所以隔距过大过小，对半成品质量均不利。一般根据纤维品质长度来定罗拉隔距。品质长度长，隔距大，半成品粗纱定量重，罗拉隔距略为放大些。
    FA422粗纱机罗拉隔距一般为：
    前区握持距=皮圈架长度+自由区长度=34+（15-17mm） 
    皮圈架长度（34mm）：下肖棒前边缘到罗拉中心距。
    后区握持距=纤维品质长度+（12-16mm）考虑到放二道梳棉器可适当放大些。
    罗拉隔距=握持距-28.5mm(二罗拉半径)集束整理区握持距一般为：36mm-42mm(化纤、混纺适当放大一些)
    粗纱捻度系数大小关系到产品质量和产量。捻度系数过小时，粗纱张力低，易产生意外牵伸，引起断头和产品不均，捻度系数过大时，会造成细纱牵伸时，牵伸力过大，使成纱不均或出现硬头下小老鼠。
　　8-7、粗纱捻度系数
    一般根据纤维长度、细度、粗纱定量、细纱后区工艺，纯棉或化纤多种因素确定。一般化纤纤维长、强力大捻度系数可小些。捻度系数选得大，捻度多，在同样前罗拉速度下，加快锭速或同样锭速下减慢前罗拉速度才能达到工艺要求，所以捻度大，产量低。
  　8-8、温湿度对产品质量的影响
    棉纤维的重量，强力，伸长率，弹性等物理性状和车间相对湿度有密切关系，当温度低于18℃时，相对湿度过小，棉纤维表面蜡质化，可塑性降低，纤维脆弱，强力降低，产生静电，容易绕罗拉，皮辊，造成条干恶化；温度在24℃-26℃时，相对湿度适宜，棉蜡软硬适当，原棉便于分解或单纤维有利于开松，除尘，牵伸；温度过高，相对湿度过大时，棉蜡软化，纤维间摩擦力变大，影响正常牵伸，造成条干不均。所以并粗车间相对温度过高，易绕罗拉，皮辊，锭翼空心臂发湿，阻力大，断头多，成纱过紧，影响正常牵伸，产生硬头，相对湿度过低，静电作用增强，飞花多，粗纱松散，粗纱成型不良，断头多，纤维抱和力差，影响条干不均和强力，增加挡车工劳动强度，影响产量。


    并粗车间温湿度一般控制在：
    冬季：温度22℃-24℃   相对湿度：60℃-65℃
    夏季：温度30℃-32℃   相对湿度：55℃-65℃
　　8-9、如何解决粗纱成型不良的各种现象：
   （1） 上下角度不一样：锭翼压掌孔在筒管中央时，校正圆齿杆与天平架的水平，调节上摇架顶丝长度一致，调节张力牙每次回转角度相同，使铁炮皮带等距移动。
   （2） 粗纱冒头冒脚：冒纱，校正下龙筋换向时，往复轮（和合牙、方箱齿轮）往复灵活，不打顿，成型机构作用不灵活（成型换向三种动作：1、铁炮皮带移位，改变下龙筋升降速度（减慢），改变卷绕速度；2、推动往复轮换向，改变下龙筋运动方向；3、缩短下龙筋升降动程，使粗纱管两端呈圆锥型）。减速、换向、缩短动程三个作用，必须在粗纱绕至筒管一端时，同时发生，瞬间完成，所以成型机构作用是利用下龙筋升降起触发作用来完成减速，换向，缩短动程三个动作。成型装置有关螺丝松动，齿轮啮合不良，有关机件损伤，拉簧拉力调节不当，安装调试不良，下龙筋升降严重顿挫（龙筋不平，齿轮、齿条啮合不良，肖键、螺丝松动）个别冒头冒脚；锭翼松动，喂入棉条重量过轻。
   （3）脱肩：由于张力大小，铁炮皮带调节不当，铁炮跳动（铁炮动平衡不好，安装不当），温湿度不好，相对湿度大小等原因。
   （4）硬纱、烂纱：后区牵伸作用不良，后皮辊搁起，皮辊走动，加压不正常，张力过紧，喂入棉条不均，压掌，锭翼空心臂挂花，压掌绕纱道数不合要求，成形有关齿轮螺丝松动，造成长齿条移动不灵活或过小，长齿条每次移动量等距，相对湿度过大或过小，工艺配置不当原因。
   （5）打腰箍：方箱往复换向齿轮100T啮合不良，成形装置作用不良，燕尾挚子与中摇架鸽子头间隙太大，因铁炮皮带太松，铁炮轴承损坏，齿轮松动等原因造成下铁炮不转，升降齿轮，升降介轮啮合不良，螺丝肖松动。成形装置拉簧调节  不当过松等等。
　　8-10、牵伸倍数：
    根据细纱号数，熟条定量，细纱机牵伸能力，粗纱机牵伸形式合理选配，一般并条到细纱200倍左右牵伸倍数，目前FA系列细纱机高倍牵伸发展，使细纱机由原来的25倍左右发展到50倍左右，在工艺条件允许范围下，粗纱机可配置较低牵伸倍数，有利于保证粗纱质量，FA422粗纱机主牵伸区是双短皮圈牵伸，有皮圈及皮圈肖组成弹性钳口，能有效控制纤维运动，牵伸倍数可适当放大些，适应范围也大，后牵伸属于简单罗拉牵伸，控制纤维能力较差，应偏小掌握。一般在1.2-1.4倍范围，集束整理区（1-2罗拉间）牵伸倍数为1.05倍属于张力牵伸。如果根据粗纱定量2.5G-6G/10M（6-10倍）5G-10G/10M（4-8倍）
    牵伸倍数： 计算牵伸倍数  机械牵伸倍数，实际牵伸倍数
    计算牵伸倍数=并条定量G/10（设计）/粗纱定量G/10M（设计）
    机械牵伸倍数=前罗拉速度（表面速度）/后罗拉速度（表面速度）
    因在牵伸过程中，有落棉，飞花，皮辊打滑等因素影响，使实际牵伸与计算牵伸有差异，所以产生实际牵伸倍数
    实际牵伸倍数=并条实际定量（G/10M）/粗纱实际定量（G/10M）
    粗纱机安装后，一般工艺指标主要有三种：（检查）
    条干不匀率：乌斯特仪CV%、牵伸波、 机械波 、萨氏条干仪
    粗纱定量：10米粗纱称重G/10M
    粗纱伸长率：控制在25%以内

高手

0  前言
棉纺生产中梳棉针布的磨砺是一项基础性和 经常性的工作，科学而合理地设定磨砺锐化周期 和磨削量是关系到梳理质量和梳理成本的一项重 要工作。国内棉纺行业从20世纪70年代起广泛应用的"三磨"(磨砺锡林、道夫、刺辊针布)技术，对于改善梳理状态、提高产品质量起到了极大的 促进作用。近20年来随着金属针布的发展演变，人们对磨针的认识发生了较大的变化。有的观点认为采用新型针布后，磨针会加速缩短针布寿命；有的观点觉得磨针前后的质量没有什么区别，所以磨针没有什么作用；有的观点坚持认为磨针仍是提高质量的重要措施。这些不同观点的存在，令行业中人产生了较多的困惑和无所适从的感觉
在实际生产中，不同的针布磨砺方法，必然会产生不同的效果。本文旨在通过对几种磨针方法的探析，以期引起同行关注针布磨砺方法与产量、质量和梳理成本之间的关系，寻求科学合理的针布使用和管理方法。
1 少磨或不磨的磨针方法
    早期金属针布的磨针周期为3个月或半年，采取"轻、重、轻"的方法，进行几十分钟的磨砺，磨后再用刷辊刷光以去除磨砺过程中产生的毛刺。这种磨针方法是一种以时间来控制磨砺程度的"一刀切"的方法。随着新型金属针布的推广 使用，上述传统磨针方法暴露出磨削量过多，缩短针布寿命的弊端。因而出现了少磨或不磨的方法即超长周期的磨针方法，其出发点是延长针布使用寿命、降低梳理成本。
    如果我们接受用少磨或不磨的方法来延长针布使用寿命这一观点，则针布状态将在使用过程中慢慢衰退，产品质量也随之下降幅度。这时我们所能做的是采取某些工艺措施如梳理速度的提高、梳理隔距的缩小甚至生产能力的降低来应对调整，以便维持生条的质量水平保持在可以接受的范围内。当品质的下降幅度超出可以接受的范围且调整工艺措施无法弥补时，再选择磨针或更换针布。从表面上看，这样的方法似乎是延长了针布的使用寿命，降低了梳理成本。实际上，这种方法隐含着以下几方面的弊端：
  （1）针布在使用中衰退、在衰退中使用，其后果是生条品质的下降或波动幅度加大。消极延长针布使用期的同时是在忍受其他利益的放弃和损失；(2)生产能力--台时产量的降低不但增加了梳理成本，而且增加了比梳理成本数额更大的生产和管理成本；(3)针布的使用寿命是以累计工作产量来计量的，而不是以使用期--工作时间来计算的。降低产量能延长工作时间但并不一定能延长针布使用寿命；(4)针布不磨或少磨，针布使用寿命并不一定能真正得到延长。因为在针布的使用中，针尖棱角的磨损是在慢慢往下延伸，长时间不磨针，会导致针布过度磨损，而在下一次磨砺时必须重磨长磨才能磨锋利，有时因无法恢复而不得不更换针布。 
2   轻磨勤磨的磨针方法
    对于新型金属针布的使用，有两方面的情形是必须承认的事实。一方面，在当今梳棉机的产量不断提高、锡林针布的密度不断加大的情况下，即使采用高质量的金属基材和优化了的针布生产工艺，锡林针布齿尖的磨损仍然在所难免，这就给梳理的质量及其稳定性带来了困难；另一方面，所谓"锋从磨砺出"，即钝化了的针齿只有通过磨砺的方法才能恢复一定的锋利。因此，依据这两个事实，不难得出结论，对针布进行适当的磨砺有助于克服磨损，再创锋利，从而提高质量。许多事例也证明了这一点，某公司对磨针前后生条棉结数进行了统计：磨针前20台车的平均棉结数为84．5粒／g，磨针后降低为74．5粒／g，降幅达11．8%。以往对磨针存在认识误区在于虽然金属针布制造技术发展了，但是磨针方法未能与时俱进所致。新型针布有着齿高较矮、齿深较浅、齿尖较薄、齿密较大、工作角较小的特征，简单地按照传统的方法磨针，产生的负面影响要大于正面影响。因此现在对磨针来说最重要的问题是怎样磨。新型针布的几何尺寸决定了对针布的磨砺只能微量磨削，而且与以前的磨针方法相比应有下列一些不同之处：


    (1)锡林以等于或略高于工作速度的转速转动，不再采取慢磨方式；(2)砂轮转速为800r／min左右，磨砺火花控制在橘红色，时间掌握在6 min～8min，也可以掌握砂轮横穿机幅3次~5次，即将砂轮退出离开针布表面，不能等到均匀密集的火花消失后再将砂轮退出离开针布表面；(3)结合手感和30倍~50倍显微镜观察，大部分针齿顶端有清晰的磨痕和前沿刃口即可。如果不够，可再磨1次~2次；(4)锡林针布的磨砺周期参考实际梳理吨数及所纺品种而设定，如加工精梳纱一般第一次磨针时间安排在生产量达到100 t后进行，以后应逐次递减缩短周期。对于品质要求较高的细号纱，最实际有效的磨针周期应根据棉结增加的变化而设定。但要确认棉结的增加确实是由于针布磨损的原因造成的，而不是原料、环境等其他方面的原因；(5)为安全起见，一般采取顺磨，如锡林倒转。由于是轻磨，所以在齿顶的前沿不会产生严重的毛刺；(6)磨后绝不能用钢丝刷辊刷光。金属针布针齿为棱锥体，现在高密度的锡林齿尖厚度仅有0．05 mm~0．06 mm，所以钢丝刷辊极易损伤齿尖；(7)磨料应采用大气孔低硬度粘结砂轮，减少针齿接触磨料时间，及时散热，防止退火，同时在磨砺过程中，砂轮表面的旧砂粒不断地被打掉，暴露出新的尖锐的砂粒保证有效磨砺；(8)可以用复合磨料块手工对高速转动的针齿进行顺向磨砺或抛光；(9)磨针以后不应以即时的取样评定效果，因为针布可能不够光洁，纤维转移不好。应在随后的每个班内取样，观察结杂是否逐渐降低，以此评定磨针效果；(10)对某些高硬度合金钢针布，不能用一般磨辊磨砺，因为在磨砺过程中几乎擦不出火花而无法判断磨砺程度。因此必须使用硬质磨块如陶瓷磨石在弹簧或气动压力下紧贴针布表面往复进行磨砺。压力可精确设定以防过度磨削。瑞士格拉夫公司(Graf)的TSG就是这样一种不旋转的往复磨针装置。
    长时间不磨针，导致针布过度磨损，难以控制棉结而不得不更换针布。新针布及针布磨损后的状态见图1。采用轻磨勤磨的方法，能产生小而整齐的齿顶和锐利的齿前沿，能多次有效恢复针齿锐度，控制棉结增长，相对延长针布使用寿命。但在每一个磨砺周期中，可能仍须采取其他工艺措施配合，以稳定生条质量。重磨会使齿顶和周边产生大量毛刺，导致梳理和锡林负荷状况恶化。 
3   频繁而微量的精磨方法
    人为依据感官来决定针布磨砺锐化周期和磨削量难以有效控制和维持梳棉机长期运行中的梳理质量及其稳定性。为了平衡梳理质量和梳理成本两者关系，也为了便于生产管理，瑞士立达机械公司(Rieter)研发了一种梳棉机针布在线磨砺技术，称为组合式磨砺系统(IGS)，其包括锡林针布在线磨砺(IGS-CLASSIC)和盖板针布在线磨砺(IGS-TOP)两套装置。其中锡林针布的磨砺是利用安装在锡林底部与锡林轴平行轨道上专用的砂块对锡林针布表面进行磨砺，在锡林高速运转时，砂块与锡林针布接触产生磨砺效果，砂块在轨道上作横向运动，完成锡林整个幅面针布的锐化。该操作可以在梳棉机正常运行生产的情况下进行磨砺作业，而且其作业可以全自动完成，磨砺周期和磨砺量也被按照针布实际的钝化规律进行电脑设定和控制。依据针布的实际钝化规律，在设定合理磨砺量的基础上，把锡林针布在整个使用寿命中非线性地划分为约400个磨砺周期，这样既保证了锡林针布在整个使用过程中，锐度处于较为理想的状态下，保持了梳理质量及其稳定性，又延长了针布寿命。
    按照新型锡林梳理针布的形态规格，齿尖的深度为0．4 mm左右，如果以最大可用深度0．2mm计，在400次磨砺周期中，每次的平均磨砺量约为0．5μm。从磨砺周期来看，新针布约每星期一次，到针布寿命末期时约每天两次。
    这是一种频繁而又微量的高精度磨砺。在针布梳理纤维的过程中，纤维和各种尘粒杂质与针布发生高速接触摩擦，使针齿前部棱角先期磨损，棱边产生轻微圆弧，发生锐度衰退，针齿顶部相对隆起、平台变大，纤维与针齿顶部发生不该有的摩擦，梳理效果变差甚至产生棉结。在线磨砺技术是在针齿前部棱角刚发生轻微磨损时就及时磨去针齿顶部的隆起部分，使前部棱角相对锐化，这样能使针布维持较好的锐利状态。在频繁而又微量精磨的原则下，组合式磨砺系统能够改善和稳定在整个针布使用寿命中的生条质量，即对生条的棉结和杂质数量有较明显的改善和稳定作用，反映在棉结和杂质去除效率的数据上，具有平均水
平提高、波动幅度降低的显著效果。
    因此，倡导短周期的频繁而又微量精磨式的在线磨砺技术，在提高梳理质量和稳定产品品质方面是可取的，在用足针布使用寿命方面的理念是正确的。为在高产梳棉机上科学合理地使用优质针布提供了一种很好的工作思路和操作模式。
4   结束语
    (1)针对新型针布的特点，采用科学合理的磨针方法，不但能改善和稳定梳理质量，而且可以延长针布使用寿命，降低梳理成本。
    (2)在实际生产中有必要摒弃落后的方法，采用具有可操作性的轻磨勤磨的针布磨砺方法。
    (3)在梳理技术及附加功能的研发方面，建议国内梳棉机制造厂商对在线磨砺技术加以注重和消化吸收，开拓创新，在国产高产梳棉机上配置有利于改善品质、降低成本的功能结构，为国内用户提供高质量和易于维护的新型梳理设备。