柔性版印刷、胶版印刷、凹版印刷和丝网印刷是世界上最普遍的四大印刷方式，它们各具特色。由于柔性版印刷具有独特的灵活性、经济性，并对保护环境有利，符合食品包装印刷品卫生标准，这也是柔性版印刷工艺在国外发展较快的原因之一。但是，从我国目前的情况来看，胶印比较普及，凹印也已在包装行业占领了很大市场，而柔版印刷这种技术相对来说起步则比较晚，虽然近些年来的确也取得了很大的进步，但是，跟国际先进技术水平还有很大的差距。
一、柔性版制版工艺流程：
从原稿设计和制版工艺角度来看，柔版印刷工艺自成体系、有其自身的独特之处，其制版工艺流程基本如下：
原稿→电子分色或照相→正阴图→背曝光→主曝光→显影冲洗→干燥→后处理→后曝光→贴版
跟胶印制版相比，主要存在以下几方面的差别：
1、可再现的色值范围。胶印为1%～99%(或2%～98%)，柔印为3%～95%。
2、网点扩大(50%处)。胶印为15%～20%，柔印为30%～40%。
3、加网线数。胶印一般最高为175线/英寸，而柔印加网线数一般不超过150线/英寸。
二、分色片的尺寸变形
柔性版最明显的特点是具有弹性，当柔性版安装到圆柱形滚筒上之后，印版沿着滚筒表面产生了弯曲变形，这种变形波及到印版表面的图案和文字，使得印刷出来的图文不是设计原稿的正确再现，甚至发生严重的变形。柔性版装到滚筒上之后在滚筒的周向上产生的这种静态变形(拉伸变形)总是避免不了的。为了对印刷图像的变形进行补偿，必须要减少晒版负片上相应图文的尺寸。制版前设计原稿或分色时应该考虑到印版的伸长量，应在原稿中的周向长度尺寸中减去相应值以作补偿，这样印刷出的产品才会符合尺寸要求。
缩版率除了跟版滚筒的半径、双面胶的厚度有关外，还跟版材的厚度有关，平面曝光制作柔性版时，一般采用下面的公式来计算分色片的缩版率：
缩版率(百分比)=K/R×100%
其中，R是版滚筒的印刷长度， K是系数，它取决于所用版材的厚度，举例来说，当版材的厚度为1.70mm时，K值为9.89mm;而当版材的厚度为2.29mm时，则K值为13.56mm。
三、柔性版网点传递规律
1、网点扩大的原因
印刷中的网点扩大是不可必免的，造成网点扩大的原因主要有两个：一个是物理原因，或者说是机械原因，在压印的一瞬间，印版网点上的油墨会因为挤压的作用而产生一定的变形，从而造成网点扩大;另外一个原因是光学方面的原因，也就是说网点扩大是由于光的反射作用而引起的，光线在网点墨膜的边缘部分发生散射，从而在视觉产生相当大的网点扩大。光学网点扩大取决于油墨的透明度和纸张的平滑度、吸收性能等。
2、柔性版网点传递规律：
在柔性版印刷中，由于所用的感光树脂版的弹性比较大，而且在印刷过程中又需要施加一定的印刷压力，尽管在柔性版印刷中采用轻压印刷，但还是会导致印刷品上图像网点的扩大的图像的伸长，并引起色彩和层次复制的变化。在实践中，通过测定并绘制相应的柔版印刷特性曲线可以看出，柔性版印刷过程中的网点扩大是十分严重的，10%以下的网点难以控制，因此，对于高光区应作特殊处理，应该尽量放平网。对于网点扩大的补偿，可以在扫描仪端完成，也可以在照排机上完成，最好在照排机上完成，曝光后生成的小网点的边缘形状比较整齐，质量比较好。
3、影响因素
(1)加网线数的高低，加网线数越高，则网点扩大越严重。
(2)印刷压力的大小，印刷压力越大，网点扩大越严重，反之则网点扩大程度越小。所以，在柔版印刷中应该尽量保持“零压力”。
(3)网点形状。圆形网点、方形网点、链形网点和椭圆网点，它们在不同阶调下的网点扩大情况也不相同。在柔性版印刷中常用链形网点;对于高光区的小网点，采用调频网点(FM)效果最好。
四、柔性版的制作
目前，柔性版印刷中所采用的版材基本上都是固体感光树脂版，其感光机理是：感光树脂在一定的光量照射下，分子迅速分解，产生活泼而极不稳定的高能态基团(游离基)，高能态基团再引发含不饱和键的树脂发生聚缩反应。柔性版的制版过程主要包括以下几道工序：
1、对版材进行背面曝光，目的是确定印版上浮雕的高度，即腐蚀的深度，并固化底基。
2、将印版与阴片放到一起，用紫外光进行正面曝光，在印版上形成图文部分，并使之固化。
3、将印版置于溶剂中刷洗，目的是刷去版材上未曝光部分，使图文部分形成浮雕。
4、将印版放在烘干器中烘干，促使印版中吸收的溶剂尽快挥发，使印版的厚度恢复到原来的标准值。
5、后曝光及去粘处理。对烘干后的版材进行后曝光及去粘处理，能够进一步固化字肩及底基，并改善柔性版的印刷性能，并提高柔性版的耐印力。
五、柔性版制版过程中应注意的几点：
1、大面积实地尽量不要跟小字、网点等细部放在一块版上，即使是同一色也要尽量分成两块版，如果实在无法分开(比如印刷机色组数量的限制等原因)，可以考虑适当地局部进行垫版。
2、尽量避免大面积实块多色叠印。
3、文字规格不能太小，阴文字更是如此，否则，当印刷品压力变化时，印刷出的图文呈现较大的变形量，使阳图文变粗、阴图文变细或糊死。
4、独立细线条的宽度应大于0.2毫米。
5、在柔性版印刷中，网纹传墨辊上的着墨孔的雕刻角度一般是45°，因此，在采用普通型网纹传墨辊印刷时，印版应避免采用45°的网线角度，避免出现印刷品龟纹。
6、避免沿印刷滚筒的水平方向设计宽而长的条杠和实地，那会引起机器振动。理想的是斜线、曲线、波线及其它不规则的曲线。
7、版面上避免设计较大的圆形图案。因为当印版发生弹性拉伸或弹性压缩时，会使规则的几何图案变得不规则，圆形变成了椭圆形。
8、避免严丝合缝的精确套印要求。
9、原稿设色要考虑到印刷机最多能印几色。
9、在运用油墨叠色时，不宜用两块大小相等的色块相叠印，以避免套印不准而影响印刷质量。可以在较大面积的实地色块上利用其局部地方叠印文字或图样纹样以及叠印局部的色块。
六、柔性版制版常见故障及解决办法
1、版面发粘
原因：
1)版材冲洗腐蚀后未再清洗;
2)冲洗液使用时间过长或有效成分不足。
解决办法：
1)版材冲洗腐蚀，再彻底清洗;
2)更换冲洗溶剂。
2、直线不直、呈曲线或者波浪状
原因：
1)后曝光不充分;
2)主曝光不充分;
3)干燥时间不充分。
解决办法：
1)调整后曝光时间;
2)主曝光时间再次试验;
3)延长干燥时间。
3、细小文字和细线条丢失
原因：
1)后曝光不充分;
2)主曝光不充分。
解决办法：
1)重新调整后曝光时间;
2)重新进行主曝光试验。
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一、柔性版制版工艺流程：
从原稿设计和制版工艺角度来看，柔版印刷工艺自成体系、有其自身的独特之处，其制版工艺流程基本如下：
原稿→电子分色或照相→正阴图→背曝光→主曝光→显影冲洗→干燥→后处理→后曝光→贴版
跟胶印制版相比，主要存在以下几方面的差别：
1、可再现的色值范围。胶印为1%～99%(或2%～98%)，柔印为3%～95%。
2、网点扩大(50%处)。胶印为15%～20%，柔印为30%～40%。
3、加网线数。胶印一般最高为175线/英寸，而柔印加网线数一般不超过150线/英寸。
二、分色片的尺寸变形
柔性版最明显的特点是具有弹性，当柔性版安装到圆柱形滚筒上之后，印版沿着滚筒表面产生了弯曲变形，这种变形波及到印版表面的图案和文字，使得印刷出来的图文不是设计原稿的正确再现，甚至发生严重的变形。柔性版装到滚筒上之后在滚筒的周向上产生的这种静态变形(拉伸变形)总是避免不了的。为了对印刷图像的变形进行补偿，必须要减少晒版负片上相应图文的尺寸。制版前设计原稿或分色时应该考虑到印版的伸长量，应在原稿中的周向长度尺寸中减去相应值以作补偿，这样印刷出的产品才会符合尺寸要求。
缩版率除了跟版滚筒的半径、双面胶的厚度有关外，还跟版材的厚度有关，平面曝光制作柔性版时，一般采用下面的公式来计算分色片的缩版率：
缩版率(百分比)=K/R×100%
其中，R是版滚筒的印刷长度， K是系数，它取决于所用版材的厚度，举例来说，当版材的厚度为1.70mm时，K值为9.89mm;而当版材的厚度为2.29mm时，则K值为13.56mm。
三、柔性版网点传递规律
1、网点扩大的原因
印刷中的网点扩大是不可必免的，造成网点扩大的原因主要有两个：一个是物理原因，或者说是机械原因，在压印的一瞬间，印版网点上的油墨会因为挤压的作用而产生一定的变形，从而造成网点扩大;另外一个原因是光学方面的原因，也就是说网点扩大是由于光的反射作用而引起的，光线在网点墨膜的边缘部分发生散射，从而在视觉产生相当大的网点扩大。光学网点扩大取决于油墨的透明度和纸张的平滑度、吸收性能等。
2、柔性版网点传递规律：
在柔性版印刷中，由于所用的感光树脂版的弹性比较大，而且在印刷过程中又需要施加一定的印刷压力，尽管在柔性版印刷中采用轻压印刷，但还是会导致印刷品上图像网点的扩大的图像的伸长，并引起色彩和层次复制的变化。在实践中，通过测定并绘制相应的柔版印刷特性曲线可以看出，柔性版印刷过程中的网点扩大是十分严重的，10%以下的网点难以控制，因此，对于高光区应作特殊处理，应该尽量放平网。对于网点扩大的补偿，可以在扫描仪端完成，也可以在照排机上完成，最好在照排机上完成，曝光后生成的小网点的边缘形状比较整齐，质量比较好。
3、影响因素
(1)加网线数的高低，加网线数越高，则网点扩大越严重。
(2)印刷压力的大小，印刷压力越大，网点扩大越严重，反之则网点扩大程度越小。所以，在柔版印刷中应该尽量保持“零压力”。
(3)网点形状。圆形网点、方形网点、链形网点和椭圆网点，它们在不同阶调下的网点扩大情况也不相同。在柔性版印刷中常用链形网点;对于高光区的小网点，采用调频网点(FM)效果最好。
四、柔性版的制作
目前，柔性版印刷中所采用的版材基本上都是固体感光树脂版，其感光机理是：感光树脂在一定的光量照射下，分子迅速分解，产生活泼而极不稳定的高能态基团(游离基)，高能态基团再引发含不饱和键的树脂发生聚缩反应。柔性版的制版过程主要包括以下几道工序：
1、对版材进行背面曝光，目的是确定印版上浮雕的高度，即腐蚀的深度，并固化底基。
2、将印版与阴片放到一起，用紫外光进行正面曝光，在印版上形成图文部分，并使之固化。
3、将印版置于溶剂中刷洗，目的是刷去版材上未曝光部分，使图文部分形成浮雕。
4、将印版放在烘干器中烘干，促使印版中吸收的溶剂尽快挥发，使印版的厚度恢复到原来的标准值。
5、后曝光及去粘处理。对烘干后的版材进行后曝光及去粘处理，能够进一步固化字肩及底基，并改善柔性版的印刷性能，并提高柔性版的耐印力。
五、柔性版制版过程中应注意的几点：
1、大面积实地尽量不要跟小字、网点等细部放在一块版上，即使是同一色也要尽量分成两块版，如果实在无法分开(比如印刷机色组数量的限制等原因)，可以考虑适当地局部进行垫版。
2、尽量避免大面积实块多色叠印。
3、文字规格不能太小，阴文字更是如此，否则，当印刷品压力变化时，印刷出的图文呈现较大的变形量，使阳图文变粗、阴图文变细或糊死。
4、独立细线条的宽度应大于0.2毫米。
5、在柔性版印刷中，网纹传墨辊上的着墨孔的雕刻角度一般是45°，因此，在采用普通型网纹传墨辊印刷时，印版应避免采用45°的网线角度，避免出现印刷品龟纹。
6、避免沿印刷滚筒的水平方向设计宽而长的条杠和实地，那会引起机器振动。理想的是斜线、曲线、波线及其它不规则的曲线。
7、版面上避免设计较大的圆形图案。因为当印版发生弹性拉伸或弹性压缩时，会使规则的几何图案变得不规则，圆形变成了椭圆形。
8、避免严丝合缝的精确套印要求。
9、原稿设色要考虑到印刷机最多能印几色。
9、在运用油墨叠色时，不宜用两块大小相等的色块相叠印，以避免套印不准而影响印刷质量。可以在较大面积的实地色块上利用其局部地方叠印文字或图样纹样以及叠印局部的色块。
六、柔性版制版常见故障及解决办法
1、版面发粘
原因：
1)版材冲洗腐蚀后未再清洗;
2)冲洗液使用时间过长或有效成分不足。
解决办法：
1)版材冲洗腐蚀，再彻底清洗;
2)更换冲洗溶剂。
2、直线不直、呈曲线或者波浪状
原因：
1)后曝光不充分;
2)主曝光不充分;
3)干燥时间不充分。
解决办法：
1)调整后曝光时间;
2)主曝光时间再次试验;
3)延长干燥时间。
3、细小文字和细线条丢失
原因：
1)后曝光不充分;
2)主曝光不充分。
解决办法：
1)重新调整后曝光时间;
2)重新进行主曝光试验。
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